Открытое Акционерное Общество
«Мозырский Нефтеперерабатывающий Завод»
«От совершенства технологии – к качеству продукции»

Вход на сайт
Слово – специалисту: До выхода на новый уровень – всего шаг…

H-Oil – высокотехнологичный процесс, внедрение которого позволит Мозырскому НПЗ встать в один ряд с самыми развитыми заводами мира


Сегодня ни для кого не секрет, что в ОАО «Мозырский НПЗ» реализуется крупнейший инвестиционный проект по строительству комплекса переработки тяжёлых нефтяных остатков, который включает в себя комбинированную установку гидрокрекинга, установку производства водорода, установку производства серы и большое количество вспомогательных объектов. Установка гидрокрекинга тяжёлых нефтяных остатков по технологии H-Oil (лицензиар – компания «Axens», Франция) является главным объектом комплекса и позволит перерабатывать тяжёлые нефтяные остатки (гудрон).

Тот, кто связан с нефтепереработкой, знает, что, чем тяжелее сырьё, тем сложнее оно в переработке. Это связано с его молекулярным составом, физическими свойствами и наличием большого количества металлов и других неорганических соединений. Кроме того, при глубоком превращении тяжёлого сырья серьёзной проблемой становится нестабильность получаемых продуктов. Всё это накладывает существенный отпечаток на технологию переработки нефтяных остатков. Так, при проведении гидрокрекинга гудрона в реакторах со стационарным слоем катализатора на его поверхности оседают металлы и кокс, приводя к необратимому снижению активности катализатора и быстрому увеличению перепада давления по реактору. Для нормальной эксплуатации подобных установок пришлось бы каждую неделю останавливать установку для регенерации и замены каталитической системы либо довольствоваться низким выходом целевых продуктов. Любая остановка установки, как известно, всегда связана с увеличением рисков, потерей времени и финансов. Такая перспектива не устраивала нефтепереработчиков, которые для увеличения прибыльности своих предприятий всегда стремились получать больше лёгких нефтепродуктов из нефти. Поэтому в 60-х годах прошлого столетия была разработана технология гидрокрекинга в кипящем слое катализатора.

Идея простая – создать в реакторе непрерывное перемешивание катализатора, сырья и водорода, при этом производить ежедневную замену части катализатора. Перемешивание позволяет исключить образование локальных зон перегрева и, соответственно, исключить закоксовывание катализатора, а замена части катализатора позволяет поддерживать его в состоянии постоянной активности.

На первый взгляд всё просто, но высокая температура и давление, при которых протекает процесс гидрокрекинга гудрона, потребовали от проектировщиков того времени создания совершенно нового оборудования и прорывных технологий.

Так был разработан эбуляционный насос, который позволял за счёт большого расхода циркуляционной жидкости обеспечивать подъём катализатора и поддерживать его во взвешенном состоянии. Это не типичный насос – в его электродвигатель постоянно подаётся лёгкий вакуумный газойль, а расчётное давление корпуса электродвигателя составляет 22 МПа. Следует отметить, что даже сегодня только одна компания в мире (Flowserve) способна производить такие насосы.

Также был разработан реактор, который сам по себе уже больше похож на технологическую установку со своими сепараторами, трубопроводами, циклонами, обратными клапанами, температурными компенсаторами, тарелками и системой контроля уровня катализатора, давлений и температур. Реактор со сложными системами КИПиА позволит поддерживать катализатор в кипящем слое, при этом частички катализатора хаотично движутся, перемешиваясь с сырьём и водородом. Тем самым достигается практически постоянная температура в слое катализатора. Кроме того, такое решение позволяет перерабатывать любое тяжёлое сырье, даже битуминозные пески.

Для решения проблемы быстрой потери активности каталитической системы была применена система ежедневного добавления и вывода катализатора. Для поддержания активности в реактор вводится свежий и выводится отработанный катализатор, что позволяет на протяжении всего пробега иметь постоянные выходы и качество продуктов. При таком постоянном добавлении свежего катализатора применение к нему термина «пробег» уже не имеет смысла. И для нефтепереработки проектирование такой системы добавления и вывода в своё время было настоящим вызовом. До сих пор встречаются люди, которые с трудом верят, что возможно производить замену катализатора при рабочих условиях в реакторе (температура 425 °С и давлении 18 МПа). В системе добавления и вывода катализатора также задействовано большое количество эксклюзивного оборудования. Так, требующаяся для тяжёлых условий эксплуатации арматура с плавающим шаром выпускается только двумя компаниями в мире. В системе применяются бугельные соединения, запроектированы специальные трубопроводы, которые противостоят эрозии протекающего по ним катализатора, а ёмкости с катализатором весом более 200 тонн установлены на весы.

Существует выражение, что в нефтепереработке не бывает мелочей. Это весьма точно характеризует технологию H-Oil. Большие скорости технологических потоков, конфигурация трубопроводов, внутреннее строение аппаратов, поддержание определённых температур, добавление разбавителей и многие другие мероприятия – всё это направлено на стабилизацию сырья и получаемых продуктов. При этом некоторые технические решения идут вразрез с классическими приёмами нефтепереработки.

Даже сегодня некоторые подходы, реализованные на установках H‑Oil, впечатляют, не говоря уже про 1968 год, когда введённая в эксплуатацию первая промышленная установка открыла новую главу в истории технологий переработки нефтяных остатков.

Немногие нефтеперерабатывающие заводы в мире имеют в своём составе высокотехнологичные установки для переработки гудрона в кипящем слое катализатора. Установки, аналогичные строящейся на Мозырском НПЗ, были построены и успешно работают в США, Канаде, Японии, Финляндии, Италии, Словакии, Польше, Китае, Мексике, Южной Корее, Болгарии. Не может не радовать тот факт, что Беларусь скоро тоже станет членом этого клуба, а наше предприятие войдёт в один ряд с самыми высокотехнологичными нефтеперерабатывающими заводами в мире.


Максим Лясович, заместитель начальника НХП